Vale divulga início de operação de novos equipamentos no MA
A primeira etapa do Programa de Capacitação Logística Norte (CLN 150)
onshore (terrestre), que contempla a expansão do terminal Ponta da Madeira, em São Luís, entrou em operação assistida (remota) por meio do Centro de Controle Operacional (CCO), desde o dia 14 deste mês.
A área operacional recebeu dois viradores de vagões, com capacidade para descarga simultânea de 16 mil toneladas por hora; dois pátios para estocagem, com capacidade de 600 mil toneladas cada; uma empilhadeira de lança giratória, considerada a maior do mundo, com capacidade nominal de 16 mil toneladas por hora.
De acordo com a mineradora, foram cinco anos de estudos, engenharia, obras civis, fabricação, montagens e comissionamento de equipamentos até chegar a esta etapa. O CLN 150 permite a expansão da capacidade logística de Carajás para 150 milhões de toneladas métricas anuais (Mtpa), envolvendo a duplicação de 125 km da Estrada de Ferro Carajás (EFC), e a construção de um terminal ferroviário, em adição ao Píer IV do terminal marítimo de Ponta da Madeira.
Em abril deste ano, a companhia divulgou ter recebido a licença ambiental para operação portuária do projeto CLN 150, o que inclui as partes onshore e offshore (marítima). Ainda em relação à fase onshore, a autorização contemplou o terminal ferroviário de Ponta da Madeira, além de outras estruturas, como: pátios de recepção, linha de acesso aos viradores de vagão (5 e 6), pera exclusiva para o trem de passageiros, sede de manutenção eletroeletrônica e prédio administrativo do abastecimento.
Testes - Em fins de setembro do ano passado, a Vale divulgou informações sobre um dos novos maquinários: a maior empilhadeira de minério de ferro do mundo (denominada EP-313K-06), pesando 1,8 mil toneladas, medindo 45 metros de altura (comparável a um prédio de 15 andares).
Terminal é pioneiro em automação portuária
Em abril de 2010, o terminal Ponta da Madeira tornou-se o primeiro do país a automatizar operações dos maquinários instalados no pátio de minérios. O sistema integra um pacote de investimentos avaliados, na ocasião, em R$ 9 milhões.
Do pátio de estocagem até os porões dos navios, as operações de transporte de minério de ferro são efetuadas por meio de um sistema automatizado. Isso significa que os operadores de máquinas vão executar suas tarefas de uma única sala de controle, comandando todas as empilhadeiras e recuperadoras - usadas para transferir o minério para as correias transportadoras e, em seguida, para os cargueiros atracados no porto.
Entre os ganhos mais significativos destacam-se o aumento de produtividade um 10%. Outro benefício é a maior segurança operacional, já que com o sistema remoto é possível ter um diagnóstico instantâneo de eventuais falhas na operação.
No Centro de Controle, cada operador dispõe de um terminal de computador. Desta forma, os operadores não precisam se deslocar pela área de estocagem quando é necessário trocar de máquinas, basta acionarem um comando.
Nesse sistema a interferência do operador é mínima, já que o software foi desenvolvido e implementado para realizar todas as manobras. O operador insere apenas os dados básicos como origem, destino, fluxo e horário. A partir daí, o sistema assume todo o controle da operação. Neste caso, o operador tem como função principal o monitoramento do processo.
Até a automação completa das máquinas, foram necessárias diversas etapas, que compreenderam desde o desenvolvimento do sistema de inteligência e testes operacionais até a instalação da instrumentação para garantia da segurança operacional.
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